La torre Radisson, que será en breve “la más alta de la ciudad de Córdoba”, aplica en su construcción un sistema que la distingue y logra un rápido avance de obra del edificio que alcanzará un total de 132 m de altura total

El edificio forma parte del complejo Capitalinas, denominado Centro de Negocios Corporativos que integra el Hotel Radisson de cinco estrellas, un centro de convenciones y oficinas.

El proyecto contempla la construcción de una torre mixta, con una superficie total de 29.000 m2 que serán distribuidos en 37 pisos: dos subsuelos con cocheras y salas de máquinas, Planta Baja. Los tres primeros pisos son de apoyo del centro de convenciones, los 18 niveles siguientes (del 4º piso al 21º) oficinas triple A, y el resto de los niveles (del 22º hasta el 33º) tienen como destino transformarse en un hotel de 160 habitaciones.

Los trabajos comenzaron en mayo de 2011 con las excavaciones de fundación, realizándose a posteriori una platea de 1.50 m de altura cubriendo la superficie de la torre de 900 m2. Esta fue ejecutada en tres etapas por el volumen de hormigón requerido (aprox. 1.500 m3).

Se instalaron instrumentos de medición, control de deformaciones y tensiones del suelo subyacente consistente en celdas de cargas y piezómetros a los efectos de monitorear el comportamiento del mismo y adoptar medidas correctivas de así requerirlo.

La estructura resistente de hormigón está compuesta por un núcleo de circulaciones, ascensores y escalera, conformada por tabiques, vigas y losas hormigonadas in situ y una estructura externa a este núcleo conformada por pórticos con columnas y vigas ejecutadas in situ y entrepisos premoldeados cubriéndolos.

El 2 de noviembre de 2011, se dio inicio a la primera etapa de la estructura (núcleo central), a cargo de la empresa constructora Teximco S.A., utilizando el sistema de construcción denominado “encofrado deslizante”, culminando los trabajos el 10 de febrero de 2012, se alcanzó la altura correspondiente al piso 35, cota 128,85 desde el nivel 0,00 de proyecto.

Actualmente se construye el núcleo del edificio. El siguiente paso consiste en edificar 8 metros perimetrales donde se alojarán 72 oficinas corporativas y 154 habitaciones de hotel. Según lo detallado por Zurbriggen, los trabajos se iniciaron el 2 de noviembre de 2011 y a la fecha ya se construyeron 17 niveles. La obra prevé concluir la construcción de la estructura en marzo de 2013 y en noviembre del mismo año su habilitación definitiva.

El sistema constructivo utilizado, encofrado deslizante, consiste en izar el encofrado mediante gatos hidráulicos, dando como resultado un proceso continuo, las 24 horas del día, aún en condiciones meteorológicas desfavorables. El método permite una velocidad de avance de obra a razón de un piso cada 36 horas.

Encofrado deslizante
El encofrado está compuesto en sus caras mojadas por tablas de madera cepillada, forradas con chapa lisa metálica Nro. 22, que se montan sobre una estructura resistente conformada por perfiles UPN verticales y horizontales. En secciones predeterminadas del mismo, se colocan gatos hidráulicos que son los que permiten el ascenso-izado del conjunto de todo el molde a través de una central de bombeo.

Sobre esta estructura que se emplaza sobre ambas caras de los tabiques, se encuentran también enclavadas la plataforma de trabajo superior de perfiles metálicos y placas fenólicas, desde donde se realizan las tareas de armado de los tabiques, vigas, colocación de insertos, negativos, etc., y sirve además de plataforma de colado del hormigón. Desde esta estructura del molde hacia abajo se suspenden las plataformas de trabajos de terminación superficial del hormigón visto. Estos dos niveles de plataformas se desarrollan en todo el perímetro interior y exterior del deslizado y se encuentran recubiertas por lonas y redes para evitar la caída de objetos, protección frente a los agentes atmosféricos y para evitar las visuales en altura de los operarios.

Se completa la estructura con vigas reticuladas que rigidizan los moldes de tabiques entre sí, a los efectos de mantener la forma del conjunto al ir desplazándose y para mantener la geometría de la planta.

Con este esquema dieron comienzo los trabajos de deslizado. Una vez iniciada la obra se mejoró el diseño tradicional de la plataforma interior del deslizado, aumentando la superficie cubierta de circulación, cerrando los espacios vacíos interiores, lo que permitió eliminar las barandas interiores, optimizando de esta manera el espacio disponible para las tareas arriba del molde como: acopio de hierro, insertos, pre-marcos para aberturas. Estas medidas mejoraron los tiempos de llenado, eliminando las interferencias con las barandas interiores para el movimiento del balde de llenado de hormigón.

La mecánica del desplazamiento del molde consiste en gatos hidráulicos que se encuentran sujetos al molde. Estos se toman por mordazas a barras metálicas que están apoyadas en el núcleo de los tabiques de hormigón. De esta forma ejerciendo presión sobre los gatos el molde se levanta; el movimiento es controlado por una central hidráulica de bombeo. Las barras metálicas sobre las que se apoya el encofrado, pasan por adentro de caños que arrastra el molde, reservando el espacio en el hormigón fresco, y a medida que avanza el deslizado se van recuperando las barras.
Se utilizaron 29 tn. de materiales (entre perfiles y caños metálicos, placas de fenólico y otros), para la ejecución del molde completo.

Además el molde estaba concebido para que la sección (espesor) se cambie en altura, de acuerdo a los espesores que requería el proyecto estructural, para lo cual una de sus caras, la de menor altura, permitía que apoyándose sobre el hormigón fraguado, se achicaran los espesores de los tabiques.

El control de verticalidad se realizaba diariamente, mediante el empleo de equipos láser, ubicados en los vértices de la planta del núcleo central, lo que permitía ir corrigiendo el desplazamiento, actuando sobre los distintos grupos de gatos hidráulicos.

El sistema de construcción se complementa y consolida el proyecto al levantarse sobre un manto fundacional especial, caracterizado por componentes limoso, arcilloso y cementado naturalmente. Es decir, se trata de un terreno impermeable que se refuerza con sistemas de captación y bombeo al Río Suquía, lo cual permite la construcción segura y aprovechamiento del subsuelo. Además, los ingenieros destacaron que la rigidez del núcleo del edificio ofrece una resistencia a vientos y sismos, por lo que cualquier tipo de movimiento será prácticamente imperceptible para sus habitantes.

Equipos de apoyo utilizados
Grúa Potain MCi85a: Con equipo trepador, alcance de pluma 30 m, carga en punta 2,50 tn. Con ésta se elevó el hormigón elaborado, armaduras principales, hierros y todos los elementos componentes de la construcción. Este equipo está emplazado en el hueco del montacarga y fue necesario izarlo cada vez que el hormigón alcanzaba un determinado nivel. De acuerdo a la configuración del proyecto, cada 13,40 m se realizaba una parada del hormigonado para proceder al trepado del equipo, el que se logra por medio del conjunto compuesto por bomba hidráulica, pistón y tres anillos que sirven uno de base de apoyo del nuevo emplazamiento, otro de guía de trepado y el tercero, de base donde se encuentra apoyada la grúa. Este último anillo se recupera a medida que se avanza en altura. Para esto se requirió de una logística particular, ya que el deslizado no contempla la ejecución de losas intermedias, por lo que la recuperación del anillo inferior, que va quedando después de cada movimiento, no era posible ante la falta de entrepisos, para ello se construyó una plataforma, colgante desde la misma grúa, provista de escalera, para alcanzar el anillo inferior y de esta manera recuperarlo para el próximo trepado.

Baldes de llenado: Se contó con tres baldes de llenado de distinta capacidad, con diferentes configuraciones de descarga, usándose cada uno de acuerdo a la distancia relativa del bajo gancho de la grúa con respecto al molde. Cuando se aproximaba el molde a la pluma, por el avance del hormigón, se empleaban baldes de menor capacidad y altura, para sortear los hierros verticales de continuidad de la armadura, operación que se daba el último día antes del trepado de la grúa.

Se completa el equipo con tres vibradores de aguja, en plataforma e igual cantidad en reserva y bomba de agua de alta presión, para disponer de agua a nivel del encofrado para las operaciones de mojado y limpieza periódica del molde.

Como equipo de elevación auxiliar se contaron con dos guinches modificados para alcanzar la altura requerida, que complementaban el movimiento vertical de cargas menores.

Para el ascenso y descenso del personal a la plataforma de trabajo se dispuso de un monta personas, el que diariamente requería la inserción de nuevos tramos en la torre guía, siguiendo el crecimiento en altura de la construcción. Se complementaba con un grupo electrógeno exclusivo para el caso de falta de energía, ya que el monta personas era el único medio de elevación autorizado.

Grúa de apoyo: Se contó con una grúa F 0/23, alcance 40 m, carga en punta 3 tn., para el movimiento en playa del acero necesario para la construcción. Esta grúa a la vez servirá como apoyo para la construcción de la estructura fase 2 (pórticos y losas) y con el esquema de grúa telescopable; a medida que avanza la segunda etapa crecerá en altura, hasta alcanzar los 140 m; altura desde la cual permitirá desmontar y bajar la grúa Mci 85a que trepó con el deslizado.

Materiales
Hormigón elaborado: El hormigón empleado fue un H-30, provisto por planta las 24 hs. El volumen de hormigón colado fue de 2.850 m3. En relación a la reología en estado fresco, su diseño se fue adecuando a las necesidades de obra en cuanto a asentamiento y duración en el tiempo del estado de hormigón fresco.

El hormigón debía encontrarse en estado fresco el tiempo necesario para lograr su descarga, distribución y compactación adentro del encofrado, de acuerdo a la velocidad de avance del mismo y fraguar cuando se encontraba en la parte inferior del encofrado, para permitir levantar el mismo. En caso de fraguar antes, en la parte superior del encofrado, se produce un efecto de arrastre que desmejora la terminación, llegando incluso a producir agrietamientos en el mismo. Si permanece adentro del encofrado demasiado tiempo en estado fresco, retrasa el proceso de deslizado, ya que no adquiere resistencia suficiente para auto soportarse una vez que el encofrado se elevó.

El comportamiento se logró por el manejo de las siguientes variables: porcentaje de aditivo plastificante retardador (incorporado en planta y un ajuste en obra previo a la descarga) y regulando el volúmen de hormigón, en cada camión, que se solicitaba a la planta.

De la combinación de estas variables mas las diferentes temperaturas de la jornada, se implementó la metodología a aplicar en base al estado del hormigón en el molde.

Acero tipo III: Se utilizaron 280 tn, tipo ADN 420, en barras de 12 m, de diámetros 8 a 25 mm. El corte y doblado de las distintas posiciones se realizaron al pie de la obra.

MANO DE OBRA – CUADRILLAS UTILIZADAS
– Cuadrillas para el manejo del encofrado y colocación de insertos: 7 operarios + capataz. Dos turnos diarios.
– Cuadrilla de colado del hormigón: 3 operarios. Dos turnos diarios.
– Cuadrilla de armadores sobre en encofrado: 12 operarios + encargado. Dos turnos diarios.
– Cuadrillas de corte y doblado de armadura en banco: 12 operarios. Un turno diario.
– Cuadrilla de terminaciones: 6 operarios + encargado. Dos turnos diarios.
– Gruistas: 4 (8 hs. por día cada uno + 1 de franco).
– Cuadrilla de apoyo herrería: 9 operarios. Un turno diario.
– Descarga y control de hormigón: 2 operarios por turno.
– Carpinteros: 3 operarios. Un turno diario.
– Ascensorista: 1 operario. Dos turnos diarios.

Fuente: Capitalinas

Nota de tapa publicada en la revista Vivienda Nº 598 – Mayo.

Información enviada por:
Hernán Topdjian
Periodista del Departamento de Edición
Revista Vivienda, la revista de la construcción
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